¿Qué significa MRB?

MRB es la abreviatura inglesa de Manufacturing Record Book. En español se traduce habitualmente como libro de registros de fabricación, aunque en la práctica casi nadie lo traduce: en los pedidos, en las especificaciones y en las reuniones de obra se dice MRB.

No es un documento suelto, sino un conjunto ordenado. El MRB reúne, en capítulos numerados y con un índice acordado de antemano, toda la evidencia documental de que un equipo se fabricó como se había especificado. Se entrega al cliente en el momento de la aceptación y suele ser un hito contractual: sin MRB aprobado no hay expedición ni pago final.

El MRB existe por tres motivos, en este orden de importancia. El primero es legal: los equipos a presión comercializados en Europa necesitan un expediente técnico conforme a la directiva PED 2014/68/UE, y los recipientes con estampado ASME llevan su propia documentación de código.

El segundo es la trazabilidad: si años después aparece una fisura, hay que poder responder qué colada de material se usó, qué soldador ejecutó esa unión, con qué procedimiento y qué resultado dio el ensayo. El tercero es comercial: el cliente paga contra entrega de documentación aceptada.

El índice exacto lo fija el contrato. La regla práctica más útil de todo el proceso: acordar ese índice con el cliente antes de empezar a fabricar, no al final.

El mismo entregable recibe nombres distintos según la región y el sector, lo que genera bastante confusión en proyectos internacionales:

• MRB — Manufacturing Record Book. Predomina en petróleo y gas y en trabajos ASME.
• MDB — Manufacturing Data Book. Habitual en proyectos europeos y de influencia NORSOK. Mismo contenido.
• VDB — Vendor Data Book. Cambia la perspectiva: es el paquete que un proveedor de equipos entrega a la ingeniería o al EPC, y suele incluir el MRB junto con planos, hojas de datos y manuales.
• MDR — Manufacturing Data Record. Término formal en proyectos NORSOK (Z-001).
• Dossier de calidad — nombre genérico europeo, ligado a PED e ISO 9001.

Si necesita la comparación término por término, está desarrollada en inglés en MDB vs MRB vs VDB.

La responsabilidad está repartida entre varios actores, y ahí es donde suelen aparecer los huecos. Los certificados de material vienen de la acería o del suministrador; los procedimientos y las cualificaciones de soldadura, del fabricante; los informes de ensayos no destructivos, del departamento de END o de una empresa subcontratada; los gráficos de tratamiento térmico, del horno.

Las actas de prueba de presión y los ensayos de aceptación en fábrica los emite el fabricante, normalmente con presencia de un inspector de tercera parte o del cliente. Y el responsable de documentación reúne todo y lo concilia con el índice aprobado — una tarea que, hecha con correo y hojas de cálculo, consume semanas por proyecto.

Casi nunca por la calidad de la fabricación, sino por la documentación. Los motivos que más se repiten en las revisiones:

• Falta un certificado de material, o la colada no se puede vincular a una pieza concreta.
• Una soldadura no tiene su ensayo no destructivo correspondiente.
• Las referencias cruzadas entre el mapa de soldaduras y los informes no cuadran.
• Documentos en revisión provisional en lugar de la definitiva.
• Escaneos ilegibles o firmas ausentes.
• Un punto de espera del ITP superado sin liberación por escrito.

Todos son fallos de referencia cruzada. Las soldaduras pueden ser perfectas y el libro seguir siendo rechazado.